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混凝土泵送堵管了怎么办?

发布日期:2019-12-02 10:11:33 访问次数:38

堵管原因分析
1、 操作不当
(1)泵送速度选择不当。泵送时,速度的选择很关键,操作人员不能一味的图快,欲速则不达,泵送时,由于管道阻力较大,此时应低速泵送,泵送正常后,可适当提-高泵送速度。当出现堵管征兆或某一车混凝土的坍落度较小时,应低速泵送,将堵管消灭在萌芽状态。

(2)余料量控制不当。泵送时,操作人员须随-时观察斗中的余料,余料不得低于搅拌轴,如果余料太少,易吸入空气,导致堵管。料斗中的料也不能堆得太多,应低于防护栏,以便于及时清理粗骨料和超大骨料。当某一车混凝土的坍落度较小时,余料可低于搅拌轴,控制在“S”管或吸入口以上,以减小搅拌阻力、摆动阻力和吸入阻力。

(3)混凝土的坍落度过小时采取措施不当。当发现有一斗混凝土的坍落度很小,无法泵送时,应及时将混凝土从斗料底部放掉,若图省事,强行泵送易造成堵管。

2、 管道连接
管道接法错误很容易导致堵管。接管时应遵循以下原则:管道布置时应按短距离、少弯头和大弯头来布管,尽量减少输送阻力,也就减少了堵管的可能性。
泵出口锥管处,不可直接连接弯管,应接入1段直管后,再接弯管。泵送中途接管时,每次只能加接1根,且应用水润滑管道内壁,并排尽空气,否则易造成堵管。


3、 混凝土或砂浆离析
混凝土或砂浆遇水时,极易造成离析。有事在泵送砂浆时,便发生堵管现象,就是因为砂浆与管道中的水直接接触后,砂浆离析而引起的。

泵前用水湿润管道后,从管道的低点将管道接头松开,将余水全部放掉,或者在泵水之后泵送砂浆之前,放入一海绵球,将砂浆与水分开。泵送完毕清洗管道时,也要放入一海绵球,将水与混凝土分开,否则易造成堵管。

4、 局部漏浆
由于砂浆泄漏掉,一方面影响混凝土的质量,另一方面漏浆后,将导致混凝土的坍落度减小和泵送压力的损失,从而导致堵管。漏浆的原因主要有以下几种。

(1)输送管道接头密封不严。输送管道接头密封不严,管卡松动或密封圈损坏而漏浆。此时应紧固管卡或换密封圈。

(2)眼镜板和切割环之间的间隙过大。眼镜板和切割环磨损严重时,二者之间的间隙变大。当间隙大于10%时,须通过调整异形螺栓来缩小眼镜板和切割环之间的间隙,若已无法调整。本办法适用于“S”阀系列混凝土泵。

(3)混凝土泵活塞磨损严重。操作人员应经常观察水箱中的水是否浑浊,有无砂浆,一旦发现水已浑浊或水中有砂浆,表明混凝土活塞已经磨损,此时应及时换活塞,否则将因漏浆和压力损失而导致堵管,同时还会加剧活塞和输送缸的磨损。

(4)因混凝土输送缸严重磨损而引起的漏浆。若每次换活塞后,水箱中的水很快就变浑浊,而活塞是好的,则表明输送缸已磨损,此时需换输送缸。

5、 不合格的泵送混凝土
(1)混凝土的坍落度过大或过小。混凝土坍落度的大小直接反映了混凝土流动性的好坏,混凝土的输送阻力随着坍落度的增加而减小。

(2)含砂率过小、粗骨料级配不合理。细骨料按来源可分为:河砂、人工砂(即机制砂)、海砂、山砂,其中河砂的可泵性最好,机制砂的可泵性差。

(3)水泥用量过少或过多。水泥在泵送混凝土中,起胶结作用和润滑作用,同时水泥具有良好的保水性能,使混凝土在泵送过程中不易泌水,水泥的用量也存在一个佳值,若水泥用量过少,将严重影响混凝土的吸入性能,同时使泵送阻力增加,混凝土的保水性变差,容易泌水、离析和发生堵管。

(4)外加剂的选用不合理,使混凝土的可泵性和流动性变差,从而导致堵管。